汽车行业典型零部件解决方案——涡轮增压器壳体
加工中心加工排气歧管和涡轮增压器壳体面临高难度挑战，需要具备高精度和耐磨性的专业刀具。通过采用先进的Tiger·tec Gold切削材质和组合刀具解决方案，实现耐热钢材料的高效稳定加工，显著提升刀具寿命和工艺可靠性。
科技动态
舒勒方形电池壳体生产解决方案
冲击挤压工艺在电动汽车电池壳体制造中展现显著优势，相比传统深拉伸工艺，材料利用率接近100%，生产速度提升至每分钟100冲次，满足年产量2000-3000万件的大规模生产需求。
四问动力刀具
动力刀具在机床加工中发挥重要作用，能够显著提高车削生产效率。选择动力刀具需考虑应用范围、运行时间、加工材料和冷却需求等关键因素。专业建议帮助企业避免选型误区，实现灵活高效的加工方案配置。
AutoDesk Fusion360添加了PowerMill技术及更多内容
Autodesk将PowerMill、PowerShape和PowerInspect技术整合到Fusion 360平台，为用户提供更先进的制造工具和协作功能。新版本在保持原有价格的基础上增加了多项高级功能，支持从设计建模到数控加工的完整工作流程。
“进来看”如何让制程精确可控！
车间温度变化20℃—40℃严重影响加工和测量精度，传统恒温车间成本高昂，温度补偿效果有限。雷尼绍比对仪通过标准件比对和过程控制，有效解决"测不准"和"控不住"问题，实现制程精确可控。
防尘密封快换卡盘 适用于中小批量生产
高效车削零件制造需要精密夹持设备支持，SCHUNK ROTA THW3快换爪卡盘提供恒定夹持力和长维护周期优势，具备0.02mm重复精度和最高240kN夹持力，适用于CNC车床、铣床等多种加工场景。
瓦尔特进一步完善了DX18切断和槽车削系列
瓦尔特通过采用双刃切削刀片和精密定位设计的新型切断刀具，有效避免刀片侧向运动并提高转位精度。创新的抬高切屑台阶设计改善排屑效果，延长刀片使用寿命，在切断和槽车削加工中实现了更高的工艺可靠性和生产效率。
检测效率提升50%以上！
定制化机床制造企业在面临传统检测工具局限性的挑战下，通过引入激光校准仪等先进检测技术，实现了检测效率大幅提升和人工成本有效降低。这种技术升级不仅解决了长行程机床检测难题，还显著提升了产品质量和交付可靠性，为定制化机床行业数字化转型提供了有力支撑。
自动化去毛刺提升效率
机器人自动化去毛刺技术正在改变传统金属加工方式，通过SCHUNK等专业设备实现高效精确的去毛刺作业。自动化方案不仅能提高加工质量一致性，还能显著降低人工成本和次品率，同时改善工作环境安全性，为金属切削和铸造行业带来显著的经济效益。
比对仪助力制造能力提升30%
通过集成雷尼绍Equator比对仪的自动化检测方案，无损探伤设备制造商成功解决了精密楔形零件生产中的检测瓶颈问题。该方案实现100%在线检测，无需人工干预，显著提升生产效率并带来快速投资回报。
创新桶形刀具：采用更大步距 实现更高精加工生产率
山高刀具推出创新型桶形刀具，通过10前角和20螺旋角设计，配合5轴机床可使精加工速度比传统球头立铣刀快80%，显著提升不锈钢和高温合金零件加工效率并延长刀具使用寿命。
瓦尔特进一步拓展Accure ec减振刀柄系列
瓦尔特Accure·tec防振刀柄技术通过弹性支撑减振元件实现稳定加工，新增ScrewFit接口铣刀刀柄和模块化A3001车削刀柄，有效解决长悬伸加工振动问题，在模具、石油天然气等行业获得广泛应用。
刀具破损、崩刃怎么办？
刀具失效主要分为后刀面磨损、崩刃和前刀面积屑瘤三种类型，每种失效模式都有其特定的形成机理和判断特征。及时识别这些失效原因对保障加工精度、提高生产效率和确保操作安全至关重要。
SCHUNK和3M之间的合作为自动化磨削开辟了新的可能性
SCHUNK与3M合作推出机器人辅助磨削解决方案，通过自动化技术实现打磨、抛光和去毛刺工艺的智能化升级。该方案结合抓取系统专家SCHUNK的自动化技术和3M的专业磨料工艺，为客户提供定制化的无人化操作解决方案，确保稳定质量和高效生产。
自动化表面精加工的理想效果
自动化打磨抛光技术为工业表面处理带来革新，通过机器人系统替代传统手工作业，在木材、金属加工及汽车航空航天等行业实现更优表面光洁度，同时显著降低时间和成本投入，为企业提供高效率、稳定质量的智能化加工方案。